วางแนวทางบริหารโรงงานผลิตด้วย SAP Business One
แนวทางผลิตควรเลือกตามความต้องการสินค้า ระยะเวลาที่ลูกค้ารอได้ และความเสี่ยงสต็อก โรงงานสามารถใช้ผลิตตามสั่ง ผลิตเก็บสต็อก หรือใช้ร่วมกัน SAP Business One (SAP B1) มี BOM, Production Order, MRP และ Resources เป็นฐานเชื่อมงานขาย จัดซื้อ คลัง และผลิต แต่ต้องเตรียมข้อมูลและบันทึกหน้างานให้ถูกต้อง พร้อมประเมินส่วนเสริมเมื่อมีข้อกำหนดโรงงานที่ซับซ้อน
เลือกอ่านหัวที่สนใจ
ผลิตตามสั่ง หรือผลิตเก็บสต็อก? วางแนวทางบริหารโรงงานด้วย SAP Business One
โรงงานที่รับงานลูกค้าเฉพาะรายอาจไม่ต้องการเก็บสินค้าสำเร็จรูปมาก แต่ต้องควบคุมสเปก วัตถุดิบ และวันส่งมอบ ขณะที่โรงงานซึ่งขายสินค้ามาตรฐานต้องมีของพร้อมส่ง และวางแผนผลิตล่วงหน้าจากความต้องการที่คาดการณ์ไว้ หากใช้แผนแบบเดียวกับสินค้าทุกกลุ่ม อาจเกิดทั้งสต็อกเกินและงานเร่งในโรงงานเดียวกัน
การเลือกระหว่างผลิตตามสั่ง ผลิตเก็บสต็อก หรือใช้สองแนวทางร่วมกันจึงควรเริ่มจากรูปแบบความต้องการและข้อจำกัดของโรงงาน SAP B1 มีข้อมูล BOM, Production Order, MRP และทรัพยากรเป็นฐานให้เชื่อมงานขาย จัดซื้อ คลัง และการผลิต แต่ต้องออกแบบกระบวนการให้สะท้อนการทำงานจริง
ผลิตตามสั่งและผลิตเก็บสต็อกต่างกันตรงไหน
ผลิตตามสั่ง (Make-to-Order: MTO)
เริ่มผลิตเมื่อมีคำสั่งซื้อหรือข้อกำหนดที่ยืนยันแล้ว เหมาะกับสินค้าที่ต่างสเปกตามลูกค้า มูลค่าสูง หรือความต้องการไม่แน่นอน ประโยชน์คือช่วยลดความเสี่ยงสินค้าสำเร็จรูปที่ไม่มีผู้ซื้อ แต่ลูกค้าอาจต้องรอวัตถุดิบและการผลิต จึงต้องตรวจความพร้อมก่อนรับปากวันส่ง
ผลิตเก็บสต็อก (Make-to-Stock: MTS)
ผลิตล่วงหน้าเพื่อให้มีสินค้าพร้อมส่ง เหมาะกับสินค้ามาตรฐานที่มีความต้องการต่อเนื่องหรือใช้เวลาผลิตนานกว่าที่ลูกค้ารอได้ ต้องวาง Forecast และระดับสต็อกให้สัมพันธ์กับรอบขาย หากคาดการณ์สูงเกินไปจะเพิ่มเงินทุนและความเสี่ยงสินค้าค้างสต็อก ขณะที่คาดต่ำไปอาจทำให้เสียโอกาสขาย
ใช้ 2 แนวทางผสม หรือประกอบตามคำสั่งซื้อ (ATO) ตามรูปแบบงาน
หลายโรงงานอาจเก็บวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนร่วมไว้ล่วงหน้า แล้วผลิตหรือประกอบขั้นสุดท้ายตามคำสั่งซื้อ วิธีนี้ช่วยลดเวลารอโดยไม่ต้องเก็บสินค้าสำเร็จรูปทุกแบบ แต่ต้องระบุจุดที่เริ่มแยกงานตามลูกค้า และควบคุมชิ้นส่วนร่วมให้พอสำหรับงานที่ยืนยันแล้ว
เปรียบเทียบแนวทางก่อนเลือกใช้กับสินค้าแต่ละกลุ่ม
ตารางนี้เป็นแนวทางพิจารณาทางธุรกิจ ไม่ใช่การระบุว่าระบบมีปุ่มเลือกแล้วจะจัดกระบวนการทุกอย่างให้อัตโนมัติ
ข้อมูล 5 กลุ่มที่ควรพร้อมก่อนจัดแผนโรงงาน
1 รหัสสินค้าและสเปกที่แยกได้ชัด
กำหนดรหัสวัตถุดิบ ชิ้นส่วน และสินค้าสำเร็จรูปให้ไม่ซ้ำ และแยกความต่างที่มีผลต่อสต็อก ต้นทุน หรือการใช้งาน สำหรับสินค้าที่ลูกค้ากำหนดสเปก ต้องตกลงว่าจะสร้างรหัสใหม่เมื่อไร และเก็บข้อมูลแบบหรือเอกสารสเปกที่ใด
2 BOM และปริมาณส่วนประกอบ
BOM ระบุองค์ประกอบที่ใช้ผลิตสินค้า และถูกนำไปใช้เป็นฐานใน Production Order ควรตรวจปริมาณ หน่วยนับ และรายการทดแทนที่ใช้ได้จริง กำหนดผู้รับผิดชอบเมื่อเปลี่ยนสูตรหรือแบบ และรักษาหลักฐานว่าใบสั่งผลิตแต่ละงานใช้ข้อมูลฉบับใด หากต้องการควบคุม Revision อย่างละเอียด ให้ประเมินกระบวนการและส่วนเสริมที่เกี่ยวข้อง
3 ระยะเวลาจัดหาและเงื่อนไขการซื้อ
บันทึก Lead Time และเงื่อนไขขั้นต่ำตามผู้ขายจริง พร้อมตรวจระยะเวลารับเข้าและขั้นตอนตรวจคุณภาพที่กระทบวันที่พร้อมใช้ อย่าถือว่าชิ้นส่วนที่อยู่ใน PO จะมาถึงทันเสมอ ควรติดตามวันที่ยืนยันส่งและแจ้งความเปลี่ยนแปลงเข้าสู่แผน
4 สต็อก วัตถุดิบ และงานระหว่างทำ
ตรวจของที่มีในคลัง รายการที่เบิกไปแล้ว และใบสั่งผลิตที่ยังไม่ปิด ระบุสถานะของสินค้าที่ไม่พร้อมใช้และของที่รอขั้นตอนต่อไป หากการเคลื่อนไหวหน้างานถูกบันทึกช้า แผนอาจเห็นวัตถุดิบพร้อม ทั้งที่ถูกใช้ไปในงานก่อนหน้าแล้ว
5 คน เครื่องจักร และช่วงเวลาทำงาน
SAP B1 มี Resources สำหรับข้อมูลทรัพยากรและกำลังการผลิต และรองรับ BOM ที่มี Routing Stage โรงงานควรตรวจเวลาทำงาน วันหยุด คอขวด และการเปลี่ยนงานจริง การมีวัตถุดิบเพียงพอไม่ได้แปลว่ากำลังเครื่องจักรเพียงพอด้วย หากต้องการจัดตารางหลายข้อจำกัดแบบละเอียด ต้องประเมินความสามารถมาตรฐานเทียบกับความต้องการเพิ่มเติม
วางกระบวนการผลิตตามสั่งให้สัมพันธ์กับวันส่งมอบ
เริ่มจากฝ่ายขายยืนยันสินค้า สเปก จำนวน และวันส่งที่ลูกค้าต้องการ ฝ่ายวางแผนตรวจวัตถุดิบ งานค้าง และทรัพยากรก่อนยืนยันวันที่ทำได้ แล้วกำหนดวิธีอ้างอิงคำสั่งขายกับใบสั่งผลิตเพื่อให้ติดตามงานนั้นได้
สมมติลูกค้าต้องการงานภายใน 10 วัน แต่ชิ้นส่วนสำคัญใช้เวลาจัดหา 15 วัน โรงงานควรตรวจทางเลือก เช่น วัตถุดิบที่มีอยู่ ชิ้นส่วนทดแทนที่ได้รับอนุมัติ หรือการปรับกำหนดส่ง ก่อนรับปาก การสร้างใบสั่งผลิตไม่ได้ทำให้ระยะเวลาจัดหาสั้นลง
สำหรับสเปกเฉพาะ ต้องตรวจว่า BOM ที่ใช้กับงานและการเปลี่ยนแปลงหลังรับคำสั่งซื้อได้รับการยืนยัน พร้อมติดตามวัสดุที่เบิกและสินค้าที่รับเข้าตามใบสั่งผลิต หากต้องการแยกสต็อกหรือวิเคราะห์ต้นทุนเป็นรายออเดอร์อย่างละเอียด ต้องตกลงรูปแบบข้อมูลและรายงานก่อน ไม่ควรถือว่ามีการแยกทุกอย่างให้อัตโนมัติ
วางกระบวนการผลิตเก็บสต็อกโดยควบคุม Forecast
ฝ่ายขายและผู้วางแผนควรทบทวนความต้องการตามสินค้าและช่วงเวลา โดยแยกยอดขายประจำจากโปรโมชั่นหรือโครงการพิเศษ แล้วพิจารณาสต็อก งานที่กำลังผลิต และเป้าหมายสินค้าคงเหลือร่วมกัน สามารถใช้ MRP เพื่อช่วยสร้างคำแนะนำตามข้อมูลและขอบเขตที่เลือก
สมมติคาดว่าจะขายสินค้า C จำนวน 800 ชิ้น มีสินค้าพร้อมใช้ 200 ชิ้น ต้องการเหลือปลายรอบ 100 ชิ้น และไม่มีสินค้ารอรับ แผนพื้นฐานคือ 800 + 100 − 200 = 700 ชิ้น ตัวเลขนี้เป็นตัวอย่างสมมติแบบย่อ ยังต้องตรวจเวลาที่ต้องใช้ กฎการผลิต และกำลังการผลิต
หลังสิ้นรอบควรเทียบ Forecast กับยอดใช้หรือขายจริง แล้วดูว่าสินค้าใดหมุนช้า สินค้าใดขาด และใบสั่งผลิตใดเปิดค้าง การทบทวนนี้ช่วยปรับรอบผลิตและขนาดล็อต โดยไม่เร่งผลิตเพิ่มจากยอดขายเดือนก่อนเพียงอย่างเดียว
ใช้ Production Order ติดตามการเบิกและรับผลผลิต
SAP Business One ใช้ Production Order ในการติดตามงานผลิต เมื่ออยู่สถานะที่พร้อมดำเนินงานจึงสามารถบันทึกการเบิกส่วนประกอบและรับผลผลิตตามขั้นตอน ระบบมีวิธีเบิกแบบ Manual และ Backflush ซึ่งต้องเลือกให้เหมาะกับการใช้วัสดุจริง
Manual เหมาะเมื่อทีมต้องบันทึกปริมาณที่เบิกจริงเป็นขั้นตอน ส่วน Backflush บันทึกการใช้ตามข้อมูลที่กำหนดเมื่อรับผลผลิต จึงต้องตรวจความเหมาะสมกับสินค้าและความคลาดเคลื่อนหน้างาน หากมีของเสีย ใช้เกิน หรือใช้วัสดุทดแทน ต้องมีวิธีบันทึกอย่างถูกต้อง ไม่ควรถือว่าระบบจะรู้การใช้จริงจากเครื่องจักรโดยไม่เชื่อมข้อมูล
ควรกำหนดผู้รับผิดชอบปิดใบสั่งผลิตและตรวจรายการค้าง เพื่อให้จำนวนและต้นทุนไม่ค้างผิดช่วง การวิเคราะห์ต้นทุนอาศัยข้อมูลวัสดุและทรัพยากรที่ตั้งและบันทึกไว้ หากต้องเก็บเวลาเครื่องจักรหรือแรงงานจริง ต้องเตรียมวิธีเก็บข้อมูลเพิ่มเติมตามกระบวนการ
เมื่อใดควรประเมินส่วนเสริมหรือระบบโรงงานเพิ่มเติม
หากต้องการเก็บสถานะเครื่องจักรแบบละเอียด ควบคุมสูตรเฉพาะอุตสาหกรรม ตรวจคุณภาพหลายขั้น หรือจัดตารางผลิตตามคอขวดและเวลาตั้งเครื่อง ควรเทียบข้อกำหนดกับ SAP B1 มาตรฐานก่อน จากนั้นจึงประเมิน Add-on หรือการเชื่อม MES, APS และ WMS ในส่วนที่จำเป็น
ควรนำงานตัวอย่างจริงมาทดสอบ ตั้งแต่วัตถุดิบเข้าไปจนถึงรับผลผลิตและตรวจบัญชี พร้อมกำหนดเจ้าของข้อมูลระหว่าง ERP กับระบบโรงงาน เพื่อไม่ให้เกิดการบันทึกเบิกหรือรับซ้ำกัน
ออกแบบแนวทางโรงงานจากงานที่เกิดขึ้นจริงด้วย SAP Business One กับ NEXUS
เริ่มจากทบทวนรูปแบบผลิตตามสั่งและผลิตเก็บสต็อกขององค์กร พร้อมประเมินข้อมูล BOM, MRP, Production Order และขอบเขตเชื่อมระบบหน้างาน เลือกกลุ่มสินค้าที่สะท้อนงานจริงเป็นโครงการนำร่อง แล้วทดสอบตั้งแต่รับคำสั่งซื้อ วางแผนวัตถุดิบ เบิกผลิต ไปจนถึงรับสินค้าสำเร็จรูป เพื่อให้แผนจัดซื้อ คลัง และการผลิตทำงานร่วมกันได้ หากกำลังวางระบบ ERP สำหรับโรงงาน ปรึกษาทีม NEXUS เพื่อประเมินรูปแบบการผลิต ข้อมูล BOM การวางแผนวัสดุ และความต้องการส่วนเสริมจากกระบวนการจริงขององค์กร
NEXUS ในฐานะ SAP Business One PREMIER PARTNER พร้อม ช่วยองค์กรวิเคราะห์ปัญหาของระบบเดิม เพื่อออกแบบแนวทางระบบ ERP ที่เหมาะกับธุรกิจ และวางแผนการใช้งานให้สอดคล้องกับเป้าหมายการเติบโต โดยครอบคลุม
🔷 การวิเคราะห์กระบวนการธุรกิจ (Business Process Assessment)
🔷 การออกแบบโซลูชันที่เหมาะสมกับธุรกิจ
🔷 การติดตั้ง และปรับแต่งให้เหมาะกับการใช้งานของธุรกิจอย่างมีประสิทธิภาพ
🔷 การดูแลและพัฒนาระบบในระยะยาว รวมถึงให้บริการการสนับสนุนหลัง Go-Live เพื่อให้ธุรกิจเดินหน้าต่อได้อย่างมั่นใจ
FAQ: คำถามที่พบบ่อย
สามารถใช้ข้อมูลการขาย Forecast, BOM, MRP และ Production Order เป็นฐานออกแบบทั้งสองแนวทางได้ แต่ต้องกำหนดขั้นตอนและการอ้างอิงงานให้เหมาะสม ไม่ใช่เปิดตัวเลือกเดียวแล้วระบบจะจัดทุกส่วนให้เอง
ไม่จำเป็น อาจผลิตสินค้ามาตรฐานเก็บไว้ และผลิตงานเฉพาะตามสั่ง หรือเก็บชิ้นส่วนร่วมแล้วประกอบขั้นสุดท้ายตามคำสั่งซื้อ ต้องกำหนดจุดแยกแผนและระดับสต็อกให้ชัด
BOM เป็นฐานระบุส่วนประกอบสำหรับใบสั่งผลิตและความต้องการวัสดุ หากจำนวนหรือหน่วยผิดจะกระทบแผนและการบันทึกใช้วัสดุ ต้นทุนจริงยังขึ้นกับข้อมูลต้นทุนและธุรกรรมที่บันทึกในงานนั้น
ต้องดู เพราะความพร้อมของวัสดุกับความพร้อมของทรัพยากรเป็นคนละเงื่อนไข ควรตรวจ Resources, Routing และแผนหน้างานร่วมกัน โดยประเมินส่วนเสริมเมื่อความต้องการจัดตารางมีหลายข้อจำกัด
ไม่จำเป็น ควรนำกระบวนการจริงเทียบกับฟังก์ชันมาตรฐานก่อน หากต้องการคุณสมบัติเฉพาะ เช่น MES การวางตารางละเอียด หรือคุณภาพหลายขั้น จึงประเมินส่วนเสริมหรือการเชื่อมต่อพร้อมขอบเขตและค่าใช้จ่าย
ปรึกษาทีมผู้เชี่ยวชาญของ NEXUS เพื่อวิเคราะห์ระบบ ERP ปัจจุบัน กระบวนการทำงาน ข้อมูล และเป้าหมายการเติบโต พร้อมออกแบบแนวทางระบบที่เหมาะกับธุรกิจของคุณ
โทร: 02-091-1900
Line OA: @nexus-sr.com (มี @)
อีเมล: [email protected]
